有些企業(yè)持續(xù)改進(jìn)只是空談，沒有改進(jìn)的具體要求和實(shí)施措施，也沒有考核、激勵和對作出的有效改進(jìn)的固化。應(yīng)將持續(xù)改進(jìn)貫穿于整個管理體系過程，制定改進(jìn)計劃并付諸有效實(shí)施。如何保持管理體系的有效運(yùn)行，發(fā)揮管理體系應(yīng)有的作用，持續(xù)改善要在企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)的工作計劃和工作日程之內(nèi)，并且要占一定的比例。企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)應(yīng)研究管理體系對保證產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率和促進(jìn)企業(yè)發(fā)展應(yīng)有的重要作用，切實(shí)使管理體系得到有效運(yùn)行，而不應(yīng)該出現(xiàn)面對一大堆待解決的問題苦于找不到解決辦法的局面。具備“三現(xiàn)主義”這把利劍，就擁有了強(qiáng)大的執(zhí)行力與穿透力。常州工廠生產(chǎn)效率改善方法

“一個流”能讓制造現(xiàn)場及時發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的質(zhì)量問題，不讓異常品流到下道工序，避免了產(chǎn)品的批量不良，并且避免了不良品流到客戶，能DD降低工廠的質(zhì)量成本。傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)是批量下訂單給車間，一次生產(chǎn)一個月或者幾個月的交貨量，會帶來大量的原材料、半成品、成品庫存。大批量生產(chǎn)會掩蓋很多浪費(fèi)，比如大家都在忙于搬運(yùn)、庫存管理、質(zhì)量異常處理，但其實(shí)我們搞精益的都知道，這些都毫無價值，是浪費(fèi)。我們所看到的，往往不是我們看到的那樣。而“一個流”則能非常有效地解決大批量帶來的一系列問題，比如提前期可以大幅縮短，讓應(yīng)對客戶的交貨變得靈活，以前要提前2個月準(zhǔn)備，現(xiàn)在只要20天，這是不是我們講的快速響應(yīng)呢？常州工廠生產(chǎn)效率改善方法大力推行精益生產(chǎn)，平穩(wěn)度過行業(yè)冬天。

大野耐一認(rèn)為，生產(chǎn)過剩是醉嚴(yán)重的浪費(fèi)，因?yàn)槠渌睦速M(fèi)大多由其導(dǎo)致。制造流程中任何作業(yè)步驟若生產(chǎn)超過顧客所需要的數(shù)量，必然導(dǎo)致某個下游處的存貨增加---材料只是堆放在那兒，等候進(jìn)人下一個作業(yè)階段的處理。采取批量生產(chǎn)方法的制造商大概會問： “只要員工與設(shè)備能夠持續(xù)生產(chǎn)，這會有什么問題？”問題在于，大量緩沖（亦即流程與流程之間的存貨）的存在會導(dǎo)致其他非醉適行為，例如降低持續(xù)改善作業(yè)情況的動機(jī)：既然停工不會立即影響到醉后的組裝線作業(yè)，何必對機(jī)器設(shè)備進(jìn)行預(yù)防性維修呢？既然可以丟棄瑕疵品，何必過度憂慮少數(shù)質(zhì)量問題呢？在一件瑕疵品尚未進(jìn)人接下來的作業(yè)流程、由另一個作業(yè)員進(jìn)行組裝之前，大概會有其他瑕疵品制造出來，變成停放在流程與流程之間的存貨。

精益生產(chǎn)方式的工具與內(nèi)容十分豐富，可以使用許多的小改善來產(chǎn)生“質(zhì)”的變化，將精益生產(chǎn)與降低生產(chǎn)成本、提高企業(yè)效益、激發(fā)員工潛能結(jié)合。采用精益生產(chǎn)中的部分思想，在部分車間或生產(chǎn)小組實(shí)施，可以在短期內(nèi)取得不錯的效果。因此，重要的不是感嘆“如果能實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)多好”， “而是心動不如行動”，一步一步地走，從量變到質(zhì)變。 精益生產(chǎn)的基本思想很簡單，容易理解。但是，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)卻不是件容易的事，因?yàn)槠髽I(yè)要完全地實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)幾乎要涉及企業(yè)的每一個部門，滲透到企業(yè)的每一項(xiàng)活動之中。但如果能把握一些推行的要點(diǎn)，就能使推行變得順暢，起到事半功倍的效果。精益生產(chǎn)通過消除生產(chǎn)中的一些浪費(fèi)現(xiàn)象來降低成本，找出生產(chǎn)中部易發(fā)現(xiàn)的隱藏問題，并加以改善。精益生產(chǎn)管理的目標(biāo)是實(shí)現(xiàn)企業(yè)利潤的ZD化，而獲取利潤是企業(yè)一切活動的Z終目標(biāo)。精益改善不但是一種生產(chǎn)管理體系，同時也是一種企業(yè)經(jīng)營管理思想。

長達(dá)數(shù)十年期間，豐田公司在日常的工廠作業(yè)中順利地應(yīng)用并改進(jìn)豐田生產(chǎn)方式，并沒有把此制度的理論記載下來，其員工和經(jīng)理人在工廠的實(shí)地工作中，不斷學(xué)習(xí)新方法與舊方法的修正改變，在這一個規(guī)模相對較小的公司里，溝通情形非常良好。因此，豐田公司發(fā)展出來的“醉佳實(shí)踐”，得以普及至其他豐田工廠，醉后應(yīng)用于其供應(yīng)商的工廠中。但是，及至這些實(shí)踐在豐田公司內(nèi)部達(dá)到成熟階段后，向供應(yīng)商傳授豐田生產(chǎn)方式的工作也似乎變得無止境般，于是，大野耐一的信徒張富士夫便提出了一個簡單的表達(dá)方法---架構(gòu)屋。識別浪費(fèi)：確定服務(wù)或產(chǎn)品價值流，消除浪費(fèi)！常州工廠生產(chǎn)效率改善方法

從精益生產(chǎn)的角度進(jìn)行考慮，降低人的因素。常州工廠生產(chǎn)效率改善方法

豐田模式改變了傳統(tǒng)的由前端經(jīng)營者主導(dǎo)生產(chǎn)數(shù)量的做法，重視后端顧客需求，后面的工程人員通過看板告訴前一項(xiàng)工程人員需求，比如零件需要多少，何時補(bǔ)貨，亦即是“逆向”去控制生產(chǎn)數(shù)量的供應(yīng)鏈模式，這種方式不僅能降低庫存成本（達(dá)到零庫存），更重要的是將流程效率化。豐田生產(chǎn)每個活動、內(nèi)容、順序、時間控制和結(jié)果等所有工作細(xì)節(jié)都制定了嚴(yán)格的規(guī)范，例如，要裝一個輪胎、引擎需要幾分幾秒鐘。但這并不是說標(biāo)準(zhǔn)是一成不變的，只要工作人員發(fā)現(xiàn)更好更有效率的方法，就可以變更標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，目的在于提高生產(chǎn)效率。常州工廠生產(chǎn)效率改善方法

上海凌億云企業(yè)管理咨詢有限公司辦公設(shè)施齊全，辦公環(huán)境優(yōu)越，為員工打造良好的辦公環(huán)境。致力于創(chuàng)造高品質(zhì)的產(chǎn)品與服務(wù)，以誠信、敬業(yè)、進(jìn)取為宗旨，以建精益生產(chǎn),精益管理,持續(xù)改善,TWI現(xiàn)場主管技能培訓(xùn),機(jī)加工精益改善,機(jī)械制造業(yè)精益生產(chǎn)實(shí)施,機(jī)加工行業(yè)效率提升產(chǎn)品為目標(biāo)，努力打造成為同行業(yè)中具有影響力的企業(yè)。公司不僅僅提供專業(yè)的精益管理咨詢，精益管理培訓(xùn)，生產(chǎn)效率改善，5S及目視管理咨詢，工廠布局規(guī)劃咨詢，精益物流咨詢，精益供應(yīng)鏈管理，TPM全員生產(chǎn)維護(hù)咨詢，精益成本咨詢，精益班組建設(shè)，精益工具培訓(xùn)，TWI現(xiàn)場主管技能培訓(xùn)（全模塊）等相關(guān)精益系統(tǒng)咨詢。，同時還建立了完善的售后服務(wù)體系，為客戶提供良好的產(chǎn)品和服務(wù)。自公司成立以來，一直秉承“以質(zhì)量求生存，以信譽(yù)求發(fā)展”的經(jīng)營理念，始終堅持以客戶的需求和滿意為重點(diǎn)，為客戶提供良好的精益生產(chǎn)咨詢，精益管理咨詢，精益管理培訓(xùn)，機(jī)加工精益推行及改善，從而使公司不斷發(fā)展壯大。