激光增材再制造技術原理與激光3D打印技術相近，但又有其自身的特點。典型的激光增材再制造流程如下：拆解—清洗—分類—檢測—判別—再制造修復—（熱處理）—后加工—檢驗。對于拆解清洗后的待再制造件，需要先進行無損檢測及壽命評估，然后對于能再制造零件進行再制造修復，接著再進行后熱處理及后加工，然后對再制造零件的質(zhì)量進行檢測評價，判定再制造產(chǎn)品是否合格，其中很中心的階段是修復階段。同激光3D打印技術相比，激光增材再制造技術還需要關注再制造過程對基體的熱損傷、再制造材料同基體的界面、再制造材料同基體的物性匹配等問題，問題更為復雜。對于激光3D打印技術，整個零件都是通過逐點掃描堆積成形的，因此，其制造周期相對較長、成本較高，與此相對，激光增材再制造以失效或者誤加工零件為基體，需要恢復的尺寸往往很有限，其制造周期短、成本低，因此，其經(jīng)濟效益和社會效益更加明顯。再制造過程的智能化及自動化也是激光增材制造技術的重要問題。舟山內(nèi)孔增材再制造

目前，電子束熔化技術成形材料種類越來越多，包括鈦合金、不銹鋼、鈷鉻合金、鎳基變形高溫合金等，鈦鋁基合金，鐵鋁、錳鋁等金屬間化合物，純銅，硬質(zhì)合金以及鎳基鑄造高溫合金等傳統(tǒng)難加工材料。相對于使用較多的激光來說，電能轉(zhuǎn)換為電子束的轉(zhuǎn)換效率更高、反射小，材料對電子束能的吸收率更高。因此，電子束可以形成更高的熔池溫度，成型一些高熔點材料甚至陶瓷。并且，電子束熔化成型過程是在高真空環(huán)境下完成，可以保護材料不受污染。加工過程能夠保持適當?shù)臅r效溫度，成型件具有良好的形狀穩(wěn)定性和低殘余應力特性。但同時，該技術的成型設備需另配備抽真空系統(tǒng)，打印過程會產(chǎn)生X射線，需要屏蔽射線裝置，均拉高了成本。舟山內(nèi)孔增材再制造特維克帶您多方面了解增材再制造技術的特點和用途。

以等離子弧為焊接熱源的增材再制造方法稱為等離子增材再制造（PlasmaAdditiveＲemanufactu-ring，PAＲ）。其中，等離子弧是一種壓縮的鎢極氬弧，鎢極氬弧最高溫度為10000～24000K，能量密度小于104W/cm2，而等離子弧的溫度高達24000～50000K，能量密度可達106～108W/cm2。依靠噴嘴的機械壓縮作用，同時伴隨著很小電壓原理產(chǎn)生的熱壓縮以及弧柱本身的電磁壓縮，使等離子弧的能量密度遠遠超過鎢極氬弧，甚至能夠達到激光的能量密度，圖1為二者電弧形態(tài)的對比，自由電弧的擴散角約為45°，等離子弧則只有5°。

江蘇特維克帶您了解激光熔覆“再制造”技術之——熱沖壓模具。熱沖壓模具是成型件加工中重要的裝備，廣泛應用于汽車、家用電器、電子電路等零部件的制造過程中。模具制造周期長、制造難度高、成本居高不下且容易失效；一旦模具尺寸磨損達不到要求后，只能廢棄，從而造成大量的資源浪費。再制造以較低的成本、很少的能源和資源消耗來達到產(chǎn)品的“全壽命周期”。熱沖壓模具的激光再制造，使模具使用企業(yè)撥開云霧，迎來了降本增效的曙光。特維克告訴你金屬增材修復再制造技術及其應用發(fā)展。

    依據(jù)SLS的成型原理，凡是用燒結(jié)加熱而使粉末粘接在一起的物體均能實現(xiàn)SLS打印，因此決定了SLS選材范圍十分普遍，包括尼龍、聚苯乙烯等聚合物，鐵、鈦、合金等金屬，以及陶瓷，覆膜砂等。由于SLS技術并不完全熔化粉末，而只是將其燒結(jié)，因此制造速度快，成型效率高。由于未燒結(jié)的粉末可以對模型的空腔和懸臂部分起支撐作用，不必另外設計支撐結(jié)構(gòu)。同時，由于SLS所用的材料差別較大，有時需要比較復雜的輔助工藝，如需要對原料進行長時間的預處理（如加熱），對成品表面進行粉末清理等。SLS成型金屬零件的原理是低熔點粉末粘結(jié)高熔點粉末，導致制件的孔隙度高，機械性能差，特別是延伸率很低，很少能夠直接應用于金屬功能零件的制造。 江蘇特維克帶您了解增材再制造技術。舟山內(nèi)孔增材再制造

殘余應力是激光增材再制造面臨特別棘手的問題之一。舟山內(nèi)孔增材再制造

    徐富家采用PAＲ成形了Inconel625薄壁零件，如圖4所示，結(jié)果表明從底部到頂部組織呈現(xiàn)不同的形態(tài)特點：1）底部組織呈現(xiàn)細小的胞狀晶，沒有發(fā)達的二次枝晶；2）中部組織為明顯的胞狀枝晶形態(tài)，并且枝晶間距增大；3）在試樣上部出現(xiàn)了較為發(fā)達的二次橫枝，枝晶間距明顯增大；4）在試樣頂部則出現(xiàn)了由柱狀晶向等軸晶轉(zhuǎn)變的過渡區(qū)。文獻作者研究發(fā)現(xiàn)：在增材再制造過程中，溫度梯度增加、冷卻速度增大、熱輸入量減小都可以使組織形核率增大，從而使晶粒變得十分細小，也使整體組織更為細密，試驗測得這種情況下成形件的拉伸力學性能有所提升。上述研究結(jié)果表明：冷卻速率和熱輸入量的變化是沉積態(tài)組織柱狀枝晶形成的原因，且大多都是定性的描述，對枝晶的大小、分布及間距與冷卻速率和熱輸入的定量關系研究較少。 舟山內(nèi)孔增材再制造

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