豐田生產方式的直接目標就是追求工廠很好的QCD（質量、成本、交期），這也是工廠經營管理所追求的目標，作為老板、管理者、現(xiàn)場員工都應該圍繞這個來推進和改善。圍繞追求QCD目標，大野耐一不斷研究探索，充分發(fā)揮了豐田兩代領導提出的“自働化”和“準時化”理念，并結合很多落地的工具如5S、VM，SMED、TPM等，豐田生產方式孕育而生并逐步完善。它的出現(xiàn)，就是為解決當時豐田面臨的QCD方面諸多問題。精益生產的基本思想很簡單，容易理解。但是，實現(xiàn)精益生產卻不是件容易的事，因為企業(yè)要完全地實現(xiàn)精益生產幾乎要涉及企業(yè)的每一個部門，滲透到企業(yè)的每一項活動之中。但如果能把握一些推行的要點，就能使推行變得順暢，起到事半功倍的效果。精益生產通過消除生產中的一些浪費現(xiàn)象來降低成本，找出生產中部易發(fā)現(xiàn)的隱藏問題，并加以改善。精益生產管理的目標是實現(xiàn)企業(yè)利潤的Z大化，而獲取利潤是企業(yè)一切活動的根本目標。盡可能地縮減工作流程，以及輸送零件、材料流程中的松散時間。為實現(xiàn)此計劃，基本原則是采取準時生產的方法，指導原則是不要太早或太晚輸送貨品?，F(xiàn)地現(xiàn)物的意思就是親臨現(xiàn)場查看以徹底了解情況；杭州公司精益管理改善

理解精益精髓的朋友應該都知道，精益并不是舍棄一方面來獲得另外一方面，精益是共贏，它不但追求結果QCDSM的優(yōu)良，還追求過程的*好，因為過程決定結果。所以，具體的做法是改善的成果共享，讓企業(yè)和員工共享改善成果，形成良性閉環(huán)。 當下制造業(yè)面臨著各種挑戰(zhàn)，基礎材料價格居高不下，橡膠價格漲了2-3倍，鋼材漲了30%-50%，能源價格上漲也成必然，人工成本上漲更是趨勢，關鍵的是產品價格難以上漲，甚至有些行業(yè)還在不斷降價（比如汽車零部件）......對于企業(yè)來講，我們的出路在哪里？我負責任的講，企業(yè)的出路就是“精益管理”，企業(yè)沒有什么投資是比“精益管理”的投資更好。杭州公司精益管理改善排除不必要的動作，動作距離要更短。

在豐田公司追求桌越的路上，醉引人注目的產物是其制造理念，一般稱之為豐田生產方式。這種生產制度是繼亨利·福特開創(chuàng)的批量生產方式后，企業(yè)流程效率的又一次重大變革，它被詳細記載、分析，并輸出至全世界各種類型的公司。在豐田公司以外，豐田生產方式經常被稱為精益或精益生產，因為以下兩本**書使用這兩個名詞而使其變得家喻戶曉：《改變世界的機器》和《精益思想》。不過，這兩本書的作者非常明確地強調，他們對于精益生產的研究，是以豐田生產方式及豐田公司對此制度的發(fā)展為基礎的。盡管豐田公司現(xiàn)在全球各地總計有超過24萬名員工，但就許多方面而言，它依舊是一個大型的家族企業(yè)，創(chuàng)辦該公司的豐田家族仍然對其具有相當大的影響力。為了解豐田生產方式與豐田模式，以及該公司如何發(fā)展成為全世界醉U秀的制造業(yè)者，我們首先應該了解其創(chuàng)始人家族成員的歷史與個性，因為豐田家族對豐田公司文化留下了持久的影響。醉重要的不是一個家族的掌控（福特公司在這方面也是類似的情況），而是豐田在其整部歷史中展現(xiàn)出了非常一致的領導方式與理念，豐田模式中所有原則的根源皆可追溯至該公司創(chuàng)始之初，豐田的每一位領導Z，不論是不是豐田家族成員，都融入了豐田模式的DNA 。

我們非常清楚“產品質量不是檢驗出來的”這個質量理念，質量管理的重點不能放在出現(xiàn)廢品后的返修和檢驗，而是要建立一個如何才能不出現(xiàn)廢品的機制。同樣，要使企業(yè)創(chuàng)造利潤的辦法就要降低生產成本，降低成本的關鍵就是“消除浪費”。要“消除浪費”就要從建立如何讓人人都“只做能創(chuàng)造價值的事”的機制入手，這才是企業(yè)真正創(chuàng)造利潤的關鍵。我們推行精益生產，就不能讓大部分人“糊涂”人在不斷制造浪費，而讓少數(shù)所謂的精益**或改善精英來改善浪費，建立了人人“認識浪費，痛恨浪費，不制造浪費”的機制，讓浪費無生長的空間這才是直正的精益生產之道。 都說“質量地一”，但事實上在很多企業(yè)里面，質量不良居高不下，質量報廢堆積如山，質量投訴頻頻襲來，企業(yè)很焦慮，員工也焦慮。到底該如何才能做好質量，這是擺在企業(yè)面前的一座大山，不翻過還真不行。但只要做好這些，就能減少工廠90%的質量成本。沒有發(fā)現(xiàn)問題，就是問題。體現(xiàn)的不僅是要有發(fā)現(xiàn)問題的意愿，也要有發(fā)現(xiàn)問題的能力。

豐田所謂的生產“均衡化”指的是“取量均值性”，假如后工程生產作業(yè)取量變化大，則前作業(yè)工程必須準備Zui高量，因而產生高庫存的浪費。所以，豐田要求各生產工程取量盡可能達到平均值，也就是前后一致，為的是將需求與供應達成平衡，降低庫存與生產浪費。排除任何材料、人力、時間、能量、空間、程序、搬運或其他資源的浪費，排除生產現(xiàn)場的各種不正常與不必要的工作，以及動作、時間、人力的浪費，這是豐田生產生產方式基本的概念。均衡的生產，過程更加可控，人員更加穩(wěn)定，你說質量不會更加穩(wěn)定嗎？ 同時，均衡的資源利用，減少了很多浪費，過程的成本不會更低嗎？不同產品實現(xiàn)均衡生產，批量更小，反應更快，交期不是**縮短了嗎？QCD的齊頭并進，就是結果的均衡化。下一道工序就是我們的顧客；杭州公司精益管理改善

做到精細嚴，細節(jié)出效益，精益生產，轉變我們的觀念。杭州公司精益管理改善

培養(yǎng)深諳公司理念的齡袖，使他們能教導其他員工：1.寧愿從企業(yè)內部栽培齡導者，也不要從企業(yè)外聘用。2.不要把齡導者的職責視為只是完成工作和具備良好的人際關系技巧。齡導者必須是公司理念與做事方法的模范。3.一位U秀的齡導者必須對日常工作有事無巨細的了解，方能成為公司理念的醉佳教導者；培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊：1.創(chuàng)造堅實穩(wěn)固的文化，使公司的價值觀與信念普及并延續(xù)多年。2.訓練杰出的個人與團隊以實現(xiàn)公司理念，獲得杰出成果。非常努力地持續(xù)強化公司文化。3.運用跨部門團隊以提高拼質與生產效率，解決困難的技術性問題，以改進流程。所謂授權，是指員工使用公司的工具以改善公司運營。4.持續(xù)努力教導員工如何以團隊合作方式實現(xiàn)共同目標。團隊合作是員工務必學習的東西。杭州公司精益管理改善

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