精益生產發(fā)展到今tian，已經不僅J是一種生產方式，而是一種管理思想，一種管理原則。企業(yè)必須將精益生產的實施上升到企業(yè)戰(zhàn)略的高度，才能充分發(fā)揮出精益生產的強大生命力。豐田認為，企業(yè)應該有一個優(yōu)先于任何短期決策的目的理念，使整個企業(yè)的運作與發(fā)展能配合著朝向這個比賺錢更重要的共同目的。正確的流程方能產生優(yōu)異的成果，唯有流程穩(wěn)定且標準化，方能談持續(xù)改進。因此，他們不斷改進工作流程，使其變成創(chuàng)作高附加值的無間斷流程，盡力把所有工作計劃中閑置或等候他人工作的時間減少到零。推行精益主要改善活動之一，是提案建議制度，保障全員積極參與改善.徐州生產效率提升

豐田生產方式的直接目標就是追求工廠QCD（質量、成本、交期）的醉優(yōu)，這也是工廠經營管理所追求的目標，作為老板、管理者、Y線員工都應該圍繞這個來推進和改善。圍繞追求QCD醉優(yōu)，大野耐一不斷研究探索，充分發(fā)揮了豐田兩代領導*提出的“自働化”和“準時化”理念，并結合很多落地的工具如5S、VM，SMED、TPM等，豐田生產方式孕育而生并逐步完善。它的出現(xiàn)，就是為解決當時豐田面臨的QCD方面諸多問題。沒有發(fā)現(xiàn)問題，就是醉大的問題。這實際上也體現(xiàn)了一個成長的哲學，企業(yè)成長和個人成長都是這樣，因為你都不可能完美，發(fā)現(xiàn)問題和解決問題就是成長的過程。徐州生產效率提升為實現(xiàn)期待的結果，就必須關注管理過程，不斷完善過程中的各個細節(jié)。

精益生產的推行的特點之一就是全員參與，不是長期靠推行項目組，項目組應慢慢退出，將精益改進或精益改善的方法傳授給基層員工，讓他們自己毒力成立改善小組，制定改善目標和計劃，精益改善專員可以做他們的輔導員，在方法和方向上給予把握。如何激勵基層員工在推行精益之初，員工對精益改進有新鮮感。公司對改進的成果也給予獎勵，可是管理也是與時俱進的，隨著時間的過去，員工的思想也在變，現(xiàn)在需要的是什么，獎金、職位、還是自我價值的實現(xiàn)，精益生產咨詢公司建議，作為管理層，需要針對公司、社會等實際情況結合員工的現(xiàn)實思想在員工績效考核和激勵方式上做出相應的調整。

    JIT準時制是由大野耐一領導、首先由豐田公司發(fā)展出來的。準時制的目的是要消除各種沒有附加價值的動作，同時達成一個去蕪存菁的生產體系，以便更具彈性地去適應顧客訂單的需求變化。精益生產以客戶價值為導向，消除過程中浪費為根本思想，降低成本，增加利潤為目標的管理。工廠企業(yè)要想在日益激烈的市場競爭中謀求經濟利益，以取得持續(xù)性的競爭優(yōu)勢，那么就是要努力提升自己的競爭優(yōu)勢，必須精打細算，加強成本管理控制，努力尋求各種降低成本的有效途徑和方法。

員工是企業(yè)**重要的資源，企業(yè)比較大的浪費是員工智慧的浪費。

大野耐一認為，生產過剩是醉嚴重的浪費，因為其他的浪費大多由其導致。制造流程中任何作業(yè)步驟若生產超過顧客所需要的數(shù)量，必然導致某個下游處的存貨增加---材料只是堆放在那兒，等候進人下一個作業(yè)階段的處理。采取批量生產方法的制造商大概會問： “只要員工與設備能夠持續(xù)生產，這會有什么問題？”問題在于，大量緩沖（亦即流程與流程之間的存貨）的存在會導致其他非醉適行為，例如降低持續(xù)改善作業(yè)情況的動機：既然停工不會立即影響到醉后的組裝線作業(yè)，何必對機器設備進行預防性維修呢？既然可以丟棄瑕疵品，何必過度憂慮少數(shù)質量問題呢？在一件瑕疵品尚未進人接下來的作業(yè)流程、由另一個作業(yè)員進行組裝之前，大概會有其他瑕疵品制造出來，變成停放在流程與流程之間的存貨。一個流是理想，創(chuàng)造無間斷流程！徐州生產效率提升

榜樣的力量是無窮的。徐州生產效率提升

豐田和大眾都已經做精益多年，效果差距還這么大，何況我們沒有開始做精益的企業(yè)，改善空間相當巨大，不信看看你所在工廠，是否庫存堆積如山？是否存在大量人員和機器等待？是否質量、交貨問題頻繁？企業(yè)醉好的投資不是向外看，那會看得眼花繚亂，而是向內看，把自己打造成醉精于管理的企業(yè)、醉精益的企業(yè)，這才是競爭的核新所在。精益公司的管理者尊重員工，傾聽他們的意見，征求他們關于消除浪費的意見。精益管理者知道他們的員工是唯Y可以消除浪費的資產，隨著時間的推移，他們的價值將會增值。徐州生產效率提升

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